双酚A生产工艺——盐酸法

    盐酸法生产双酚A的工艺过程为：过量苯酚及丙酮按分子比4-10：1与饱和盐酸气一起加入反应釜，在60-65℃和常压下搅拌反应数小时，反应产物先蒸去低沸组分，剩余粗产品在160-170℃真空条件下先蒸去苯酚，再在260-1300Pa真空条件下进一步分离付产物，然后在130-260Pa下蒸馏出双酚A，产品经重结晶精制。该工艺在不断改进后，生产过程已由边疆法代替间歇法。同时多数公司双酚A的提纯已采用冷法代替蒸馏法，即利用冷却结晶分离苯酚和双酚A加合物。

    当加合反应在苯酚适量的情况下进行时，把温度降至43-45℃，析出苯酚和双酚A的加合物结晶，经离心分离，再将加合物结晶加热至熔融，然后在真空条件下用薄膜蒸发器蒸去苯酚及付产物，得到双酚A纯品。这种方法得到的产品质量较蒸馏法好，但能耗和投资较高。为得到高纯度产品，国外大多数公司采用这种冷却结晶法提纯工艺。

    总之，盐酸法产品质量高，转化率高，污染少。而且用盐酸作催化剂时，在反应知件下可使异构体重排为有用的产品。该法以丙酮汁，其转化率高达95%以上，勿需丙酮回收设施，而且含酚废水用量仅为理论反应水量的1/3，使三废处理量降低至最低限度。但盐酸法工艺也有不少缺点，据中国环氧树脂行业协会介绍，它流程长，设备设资大，反应时间长。为了在反应结束时除去盐酸，要求用水冲洗，产生酸性废水。此外盐酸法设备易遭受腐蚀，对设备材料耐腐要求高。盐酸法能直接生产聚碳酸酯级的双酚A，而且投资回收率较高，因此世界上许多大公司采用此法生产双酚A。
   
双酚A生产工艺——硫酸法

    硫酸法是双酚A的传统生产方法。该法用73-74%硫酸作催化剂，按苯酚：丙酮：酸的分子比2：1：6的配料比，先将苯酚、硫酸投入反应盒中，加入甲苯作反应介质，搅拌下使温度降至30℃以下，再加入适量助催化剂，通常为巯酸乙酸，其加入主要目的是缩短反应周期，减少硫酸用量，提高产品质量和转化率，以降低生产成本。

    然后开始滴加丙酮，反应温度控制在35-40℃，反应时间为4～6小时，过滤除去酸液，滤饼经水洗，碳酸钠中和、离心分离得成品，收率为82-85%。硫酸法特点是设备少，工艺简单，但合成双酚A时有许多副产物生成，例如，会生成邻双酚，邻对双酚，三酚，色瞒以及其它一些缩合物，故该法产品质量差，物料消耗定额高，劳动强度大，而且三废多，处理特别困难。

    双酚A主要用于环氧树脂和聚碳酸酯，它们对其纯度要求很高，环氧树脂用双酚A要求纯度在95%以上，而聚碳酸酯用双酚A要求纯度为99.5%以上，它们对色度和杂质都有严格限制。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，硫酸法生产的双酚A产品还必须进行精制才可在这两者中应用，双酚A产品常用精制提纯方法有重结晶法，加合物提纯法及溶剂萃取法。硫酸法在发达国家60年代就已逐步淘汰，我国于90年代初淘汰，当时蓝星新材料无锡树脂厂引进建设了国内第1套离子树脂法装置，目前该厂2套装置均为离子树脂法工艺。