树脂砂薄壁铸钢件经常产生裂纹、变形等铸造缺陷，究其原因主要是由于树脂砂薄壁铸钢件凝固收缩过程中，阻力特别大，因此树脂砂薄壁铸钢件的工艺与一般树脂砂铸钢件不同，薄壁铸钢件的凝固，不但要遵循顺序凝固的原则，且要兼顾同时凝固的原则，这就要合理开设浇冒口，布置冷铁、拉筋，使薄壁铸钢件凝固收缩时受阻阻力减少，冷铁、拉筋的合理运用能够消除应力的不良作用，避免裂纹及较大变形，现仅以箱体铸件的工艺改进来小结一下树脂砂薄壁铸钢件的工艺特点。
       外协某机械厂的箱体铸件，轮廓尺寸1360×980×436，基本壁厚25/28mm，第一次所干的2件活，由于工艺不合理产生裂纹，浇不足缺陷等使得铸件全部报废，经过有关人员对树脂砂薄壁铸钢件的工艺特点进行研究后，对箱体铸钢件的工艺进行了改进，改进后的工艺与原来的工艺相比有以下特点：
       1．将拉筋和浇道分设，避免了浇道兼做拉筋，致使拉筋不大起作用，消除了铸件内框尺寸由于变形而胀大的不足。
       2．原拉筋位置与冒口叠和，通过将拉筋避开冒口，拉筋的防变形效果大增。
       3．将两开箱变成三开箱，将浇道改为阶梯式沿两分型面进入，原浇道是从拉筋里通过进行顶浇，由于壁薄，箱体底面存在浇不足现象，而钢水通过新开设的浇道均匀、平稳、依次的充填型腔，通过上、下阶梯浇道流入铸型、再加上冒口分设，铸件热量不集中，最后钢水通过上浇口流入冒口，铸件先遵循了同时凝固的原则，最后又遵循了顺序凝固的原则，不但极大的减轻了铸件发生变形、裂纹的倾向性，而且以获得了较致密的铸件。
       4．在箱体内框四角，加设Ф20钢筋冷铁，这就在易裂部位加放了冷铁，消除了该处的裂纹。
       5．为了弥补收缩不回来铸件整体内框尺寸较大的不足，内框的工艺补正量由原来的3mm，增加到5mm。
       通过上述工艺改进后，获得了合格的铸件。