不幸的是，现代研究已经能全面验证这个理论。对于不同的材料，从某一切削速度开始切削刃上的温度有相对降低。对于钢和铸铁来说，这种温度相对降低不大。但是，但是对铝和其它非金属则是大的。高速切削的定义必须依据其它因素。

　　今日的高速切削的定义是什么？

　　对于高速切削的讨论在一定程度上是混乱的。关于高速切削的定义，存在许多观点、许多谜团和许多方法和许多方法。让我们看一下这些定义中的几个：

　　在下面的讨论影响高速切削过程的参数。从实用的观点描述高速切削非常重要，这也可为高速切削的应用提供许多实用准则。

　　实际切削速度

　　因为切削速度取决于主轴转速和刀具的直径，高速切削应定义为“实际切削速度”高于一定水平 － 切削速度和常规切削的切削速度之间的线性关系。

　　例外是，当在铝和其它有色金属中切削和所有材料的精加工和超精加工工序时，在淬硬工具钢中的高速切削特性。

　　Vf=fz×n×z

　　浅深度切削

　　非常必要的和典型的高速切削应用是切削深度ae(径向切削深度)和ap(轴向切削深度)和平均切屑厚度hm与常规切削相比小得多的切削。因而金属去除率Q远比常规的小。例外是，在铝和其它有色金属中切削和所有材料的精加工和超精加工工序。
　　Q= ap×ae×Vf [cm3/min]
　　1000

　　在淬硬工具钢中的高速切削特性

　　在模具制造业，最大的经济工件尺寸约为 400×400×150 (长×宽×高)。最大尺寸与高速切削中相对低的材料去除率有关。当然也与机床的动力特性和大小有关。如前面所述，大部分模具在完全的切削(单次装卡)中尺寸相当小。进行的典型工序为粗加工、半精加工、精加工和许多情况下的超精加工。圆角和圆弧的铣削总是要为后面工序的刀具留下一定的余量。在许多情况下，要使用3-4种刀具。

　　通常直径范围为1-20 mm。在80到90%情况下，切削材料是整体硬质合金立铣刀或球头立铣刀。常常使用有大圆角的立铣刀。整体硬质合金刀具的切削刃加强了，前角为零或负(主要用于硬度在54 HRC以上的材料)。一个典型的和重要的设计特点是为了得到最大弯曲强度而加厚了芯。

　　使用有短切削刃和接触长度的球头立铣刀是有利的。另一个重要的设计特点是掏槽能力，当沿陡壁切削时，这必需的。也可以使用带可转位刀片的尺寸较小的切削刀具。特别是用于粗加工和半精加工。这些刀具应有很大的刀柄稳定性和弯曲刚度。锥度刀柄提高了刚度，重金属制成的刀柄也提高了刚度。

　　模具的槽形应当是浅的，不能太复杂。一些槽形也适合使用具有高生产率的高速切削。

　　使轮廓切削刀具的路径与顺铣结合得越好，切削效果越好。

　　一个精加工或半精加工时应遵循的原则是采取浅深度切削。切削深度应不超过0.2/0.2 mm(ae/ap)。这是为了避免刀柄/切削刀具产生过大的弯曲，以保持模具的小公差和槽形精度。每个刀具均匀分布的余量也是保证恒定的个高的生产率的条件。当ae/ap恒定时，切削速度和进给率应总是保持在高的水平上。这样，机械变化和切削刃上的负载会较小，刀具寿命也提高了。

　　切削参数

　　TiC,N或TiAlN涂层的整体硬质合金立铣刀在淬硬钢(HRC 54-58)上的典型切削参数：(HRC 54-58)

　　粗加工

　　实际切削速度vc：100 m/min，ap(轴向切削速度)：刀具直径的6-8%，ae(径向切削深度)：刀具直径的35-40%，fz(进给量每齿)：0.05-0.1mm/齿

　　半精加工

　　实际切削速度vc：150-200 m/min，ap(轴向切削速度)：刀具直径的3-4%，ae(径向切削深度)：刀具直径的20-40%，fz(进给量每齿)：0.05-,15 mm/齿

　　精加工和超精加工

　　实际切削速度vc： 200-250 m/min，ap(轴向切削速度)： 0.1-0.2 mm, ae(径向切削深度)： 0.1-0.2 mm, fz(每齿进给量)： 0.02-0.2 mm/齿